“6轴关节机器人智能分拣系统，智能坐标机器人，智能仓储转运系统，实现每条生产线均为流水线自动化生产，从型材上料到成窗完成整一个完整的过程流水生产，材料不落地。”近日，在青岛德才高科新材料有限公司新建20000㎡智能生产车间，4条制造生产线的机器人正在智能分拣。据了解，这4条国际最先进的符合中国门窗特点的柔性制造生产线，年产高性能铝合金节能门窗50万平方米，满足超低能耗建筑需要。
6月26日，青岛市工业和信息化局公布了2024年青岛市绿色制造示范名单，青岛德才高科新材料有限公司成功入选，获评“青岛市绿色工厂”。此次入选，是对德才高科在持续推动门窗产业绿色升级、构建绿色智能制造体系等方面建设成果、引领示范带动作用的充分认可。
那么，“绿色工厂”的制造工艺过程是如何?大众网记者在青岛德才高科新材料有限公司自动化生产线上看到，机器人正在根据系统指令，自动夹取料车内的铝型材，并按坐标放到锯切中心设备上进行传送断料。
在自动贴码环节，原材料在锯切中心处按指令切割断料后，铝型材将被传送到智能贴码机下方，贴码机将对所有切割完成的铝型材进行贴码操作，赋予每支铝型材一个唯一的“身份证”。
在窗框、扇经过初步组装后，传送到数控四头组角生产线上进行自动撞角加固，记者发现，该四头自动组角机采用18个伺服轴，可实现直接换刀无需调整。组角后注入双组份组角胶，并传送到凝胶库进行凝胶。
据介绍，该流水线由智能可视屏幕吊柜和流水操作平台组成。吊柜具有联动装置，可根据工人需求来做上、下、前、后位置随意调整。“窗框、扇凝胶结束，传输到组装流水线位置。工人进行屏幕触控操作，显示对应的工艺及五金、辅材，进行组装流水线作业。”工作人员介绍说。
在系统门窗智慧工厂指挥中心，记者看到，门窗智能制造系统，可输出数据至电子看板，信息化一目了然。
总控看板可显示生产线工作状态、产能、设备监控、数据统计报表等实时信息;中段的电子看板为齐套装置的物料追踪显示，指导物料上车及型材缓存，直观清晰、一目了然;后段的为组装工序电子看板，指导人工组装使用。
“所有加工信息、物料信息可与公司信息化无缝对接，并反馈所有数据、图片、视频等。”据工作人员介绍，通过条码系统能实现生产过程可追溯，物料及产品质量可追溯，线上可实时查看。
传统的建筑门窗制造发源于机械制造领域，以铝合金门窗为例，制造工艺包括框或扇的型材切割、铣削、组角等成框或扇的制造工艺过程，及五金件、密封条、玻璃及玻璃压条切割与安装等成窗装配工艺过程，目前国内2万家规模行门窗企业有95%以上仍旧采用传统制造工艺。
那么，门窗人机一体化智能系统的目的是更高效、优质、柔性、清洁、安全，实现人机一体化智能系统，达到成本低、效率高的个性化定制来服务用户。
记者采访了解到，青岛德才高科新材料有限公司通过建立国内铝合金系统门窗的示范性人机一体化智能系统生产线，对于建筑门窗产品的标准化，对装配式建筑行业、近零能耗建筑领域门窗产品的转型升级有积极推动作用。同时提升建筑门窗的行业管理上的水准，必将对行业产生极大的示范作用。
