在成都、合肥、重庆等城市，一座座超级工厂拔地而起，巨大的机械臂举起车门以0.05毫米的误差安装到位，100%全自动化的生产线，一分钟下线一台成车的速度逐渐将旧机械时代取代。
一场新能源汽车的极速竞赛在4月悄然拉开序幕，多个品牌全力拼抢市场，智能化带来的能量传输到传统制造业的各个链条中，无数行业工厂里迸溅的火花倒映出智能新时代的强劲动能。超级智造时代的到来，产业革新进入“冲刺阶段”。
3月中旬的合肥，带着丝丝暖意。坐落于合肥高新区内的一座超级工厂，四个橘红色的机械臂一把举起车门，不到3秒，四扇车门已经稳稳安装在车架上。车身车间，886台机器人各司其职，正在这个超级工厂里不停工作。一分钟下线一台整车的速度，让记者惊叹在这“智”造工厂，看到一番“未来”场景。
一座生产智能电动车的工厂本身，也是一个智能化的工厂，蔚来第二先进制造基地的大脑就是：“天工”智能制造管理系统。大到工厂车间的生产调度，小到每一颗螺丝拧紧的力度，都由这颗大脑来控制。“我们只需要拿着和‘天工’无线连接的电动扭矩枪，再去扣扳机，以多少力度、速度，都已经由系统下发到这把枪上。”总装车间的卢班长拿着扭矩枪笑称，人工拧螺丝早就是过去式了。
在重复性的焊接、拧螺丝上，机器比人可靠得多，这些最终都体现在产品质量上。人的视觉能识别到的误差是0.2毫米，而蔚来的要求是0.05毫米，这样的误差虽然已经小到不影响观感，但会影响行驶中的噪声、振动与声振粗糙度，“天工”更在意误差背后的安全与舒适的保障。
“工厂是全面的无纸化作业，在生产线上，都由一块块屏幕对器械来控制。这块屏幕所显示的内容并不统一，而是根据产线和员工做千人千面的工作展示，生产人员也不用再人工处理复杂的数据。‘天工’拥有自主开发能力，可随着未来供需关系变化进行快速迭代，像是有生命力的系统。”蔚来第二先进制造基地负责人蒋兆君带领记者走过一条条生产线，不同的车型穿梭在各种机械臂中，源头的“魔方”车辆存取平台正注视着一切。
一面巨大的“车墙”被称之为“魔方”，这个立体车库，可以容纳700多个车身。传统车企是每喷三到五台车就换一次颜色，荒度时间和油漆。魔方之下，每喷20辆车才换一次颜色，喷好的车身就先放在“魔方”里。在总装车间根据具体的订单从这个魔方里调用车身时，车身和车主才真正匹配到一起。除此外，这座超级工厂还有“飞地”智能装配岛。AGV（无人送货车）运送等待装配的车辆，根据生产需求运输后，再配合自动化机械臂组成一个个独立智能化装配岛，以此来实现与主流水线
伴随组装车辆的步伐，外界对蔚来的自主生产能力有了极大的期待。而蒋兆君表示，359万种的个性化配置的“柔性”生产能力也许是最好的答案。
在天工、魔方、飞地的助力下，359万种的个性化配置得以高效实现。“在359万种的个性化配置中，工厂生产环节，就格外需要准确、快速地调度。一个配置的错漏，都会影响整车的良品率，通过‘柔性化’的生产，减少产线改造的时间。一辆车从下单到下线天。”蒋兆君很肯定，造价颇高的系统背后，消费者能从产品端受益。
生产模式始终随市场需求和技术创新而发生着变化。《工业互联网创新发展行动计划（2021-2023年）》提出：“鼓励汽车行业基于用户数据分析挖掘个性需求，建立大规模混线生产柔性生产体系，推广需求驱动、柔性制造、供应链协同的新模式。”相较于过去的标准化、批量化的生产，“个性定制”“一件起订”的柔性化生产模式已经变为现实。
除了合肥外，超级工厂在各地均有布局。我国目前已形成以长春、武汉、重庆、上海、北京、广州为中心的六大汽车产业集聚区。超级工厂层出不穷，而它们就“长”在产业集群里。
在距离合肥1500公里外的赛力斯超级工厂，用短短不到一年的时间内建成，在重庆两江新区建成投用。记者看到，超3000台机器人智能协同，实现关键工序100%自动化；运用质量自动化测试技术，实现100%质量监测追溯；一体化压铸是通过特大吨位的压铸设备，将原本单独分散的零部件集成在一起。相比传统制造方式，一体化压铸不仅减少汽车的部件数量、降造成本，还能提高生产效率。而赛力斯通过全球领先的9000T压铸机，实现了一体化压铸部件中最高的集成度。
一辆汽车制造需经历冲压、焊装、涂装和总装四大工艺。“传统的涂装车间，对于工作环境和劳动强度都非常高，目前我们实现全自动化的机器人操作：一个机器人打开门，喷涂机器人伸入车身内部，按照车型的车身结构对整个内表明上进行喷涂，喷涂完成后再关上门，对外表明上进行喷涂。内外表面的喷涂完成之后，再使用第二遍罩光漆，让车身更有光泽。这套设备开通率为99.7%，一次检合格率基本能达到90%左右。过车速度能为93秒一台车，而在整一个完整的过程中员工只需关注设备状态即可。”来自一汽-大众捷达品牌成都分公司涂装车间高级技师谭里民向记者介绍道。
